KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：2018年初，一家在山東省內(nèi)小有名氣的中等規(guī)?；て髽I(yè)的兩條生產(chǎn)線開始頻繁出現(xiàn)故障，設(shè)備正常運行周期越來越短，先是一月一停，后是十天一停。停機維修所造成的生產(chǎn)利潤損失讓老板心疼不已。

　　TPM工廠全面改善

　　這企業(yè)老總考慮再三，最后決定拿出一筆資金選派幾名骨干外出學習先進設(shè)備管理制度，主要是5S和TPM等。這幾名骨干確也不負重托，回來后就按照他們學習的制度、理念開始運作起來，不久就取得了可喜的成果：車間干凈衛(wèi)生了，設(shè)備的日常維護也認真仔細了。

　　可是好景不長，額外增加的工作量和無報酬的經(jīng)常加班引起了一線工人的普遍抵觸，緊接著又發(fā)生了一起化學罐腐蝕性滲漏，導致全生產(chǎn)線停止生產(chǎn)兩天半，使公司三個月的利潤隨之泡湯，這嚴重打擊了全公司上下的士氣。

　　隨后公司又高價聘請某設(shè)備管理培訓機構(gòu)針對公司設(shè)備現(xiàn)狀進行指導，但也無法有效克服因設(shè)備腐蝕和高溫高壓等這些客觀的、非人為因素對生產(chǎn)的影響，設(shè)備故障損失和維修費用依然沒見明顯減少，因此下至工人上到主管都很排斥這種所謂的5S、TPM，認為是花拳繡腿，不實用。

　　這個企業(yè)的情況其實很有代表性。當前我國不少企業(yè)都切實認識到了生產(chǎn)設(shè)備管理方面存在著嚴重問題，需要盡快改善，于是他們不惜花費重金去學習先進的管理制度、模式、方法，于是5S/6S/7S、TPM等成了大家掛在嘴邊的熱門理念，于是在學習培訓中充滿了熱情和干勁，待到企業(yè)真正實施和執(zhí)行時，不久就堆滿了抵觸與失望。

　　我們不禁要問：在日本已經(jīng)取得巨大成功的先進管理制度，為什么在國內(nèi)實施起來卻如此的困難呢？

　　我認為，我們企業(yè)只是復制了這些管理制度，而在具體的設(shè)備維護修理技術(shù)手段上十分缺乏，這就是問題的根源之一。衛(wèi)生搞得再好，在防止設(shè)備磨損滲漏上找不到有效辦法，也不能根除設(shè)備故障。正如一些專業(yè)人士和專家痛批的那樣，如此空泛的理念灌輸方式的實施，只不過是學到了人家的一點皮毛，要成功簡直是天方夜譚。

　　然而掌握和應用設(shè)備維護修理技術(shù)的，是人。我們的企業(yè)若要真正推行TPM并取得成功，首先必須把設(shè)備維修人才真正重視起來，而不是整天想方設(shè)法消減這些本來就所剩不多的崗位。依靠臨時抱佛腳，寄希望于通過一個什么先進模式達到一步登天，勢必非摔個鼻青臉腫不可，山東這家化工企業(yè)就是個鮮活的例子。

　　更值得深思的，是山東這家企業(yè)老總考慮問題的思路：設(shè)備總是出故障——設(shè)備管理工作有問題——通過5S、TPM改善設(shè)備管理。在他的觀念中，管理是第一位的，技術(shù)問題始終沒在考慮之內(nèi)。不少領(lǐng)導們都是這樣，戰(zhàn)略上重視的，是管理體制；日常所研究的，是管理方法；至于技術(shù)嘛，屬于不值一提的旁枝末節(jié)。

　　在此我還想順便提醒一下那些長期只顧傳授這模式那理念的設(shè)備管理專家們：理念很重要，但實踐更關(guān)鍵；管理模式再先進，缺乏技術(shù)鋪底也白搭。務(wù)虛的同時，也適當兼顧點技術(shù)活兒，否則最后弄得灰頭土臉的，反過來又埋怨企業(yè)推行不力，這種蒼白的自辯，實在是有失水準，很丟人。